Slotting: el camino a la automatización y gestión de almacén eficaz

La gestión intralogística moderna requiere velocidad, precisión y adaptabilidad constante. Lograr estos estándares de alto rendimiento requiere una base sólida: la asignación de una estructura lógica y eficiente a la ubicación de cada producto. De hecho, solo con flujos de trabajo optimizados se maximiza la productividad y se potencia el rendimiento operativo. Es aquí donde el slotting se establece como una disciplina esencial para la mejora continua.

En este artículo, profundizaremos en la estrategia de slotting y su impacto directo en su rentabilidad. Verá cómo se articulan sus dos pilares fundamentales (macro y micro). Además, qué datos son esenciales para una reubicación exitosa y cómo la integración de software (WMS) facilita una optimización constante. Al finalizar, tendrá una ruta clara para transformar su almacén en un centro de distribución ágil. También altamente productivo, multiplicando la eficiencia de su cadena de suministro.

¿Qué es el slotting?

El slotting es el proceso estratégico de asignar la ubicación perfecta a cada artículo dentro del almacén. Asimismo, esta metodología va mucho más allá de la simple organización de estanterías.

En concreto, se basa en un análisis riguroso de múltiples datos. Estos incluyen la velocidad de rotación, el tamaño, el peso y las tendencias de demanda de cada referencia. 

Por consiguiente, aplicar este proceso de forma correcta contribuye a que los productos que más se mueven estén cerca de las áreas de expedición. De igual manera, permite que su manipulación sea lo más ergonómica y rápida posible. Esta planificación impacta directamente en la capacidad de respuesta de la cadena de suministro.

Los dos pilares del slotting: macro y micro

Una estrategia de slotting correctamente implementada opera en dos niveles. Es fundamental comprender esta dualidad para abarcar la optimización total del espacio. Es decir, estos dos niveles trabajan en conjunto para armonizar la disposición de la mercancía:

El macro-slotting

Establece la distribución general de las zonas de almacenamiento. Consiste, en esencia, en definir en qué áreas amplias debe situarse cada familia de productos. Por ejemplo:

• Se asigna una zona específica para productos de alta rotación (tipo A).
• Otra, más alejada, para artículos de baja rotación (tipo C). 

De esta forma, esta decisión se basa en la frecuencia de las líneas de pedido y el volumen total de movimiento. En sectores como el comercio electrónico, el nivel macro es indispensable para gestionar la rapidez de entrega.

Micro-slotting

Este modelo, en cambio, se centra en el detalle de la ubicación final. Una vez definida la zona, esta microgestión asigna un hueco específico a la referencia. Así, se toman en cuenta variables, como el peso para la ergonomía del picking y el volumen exacto de la caja. Funciona de esta forma:

• Un artículo pequeño de rotación rápida se coloca en un nivel de picking bajo para evitar el uso de equipos de elevación. 
• Posteriormente, se busca la compatibilidad con otros productos que se suelen pedir juntos. 

En resumen, ambos niveles del slotting aseguran que cada metro cúbico del almacén se utilice con inteligencia. Esta precisión milimétrica se traduce en una mayor eficiencia operativa.

Ventajas para la gestión del almacén

El slotting ofrece ventajas claras para la gestión de su almacén. Aplicar una gestión eficaz de ubicaciones proporciona una serie de beneficios medibles:

• Reducción de los tiempos de desplazamiento: al situar los artículos más demandados en la ruta más corta, se minimiza la distancia que recorren los operarios. En efecto, esto aumenta la velocidad del picking.
• Aumento de la precisión en la preparación de pedidos: la ubicación lógica reduce la confusión. También la probabilidad de seleccionar la referencia equivocada. Como resultado, se disminuyen las incidencias técnicas en el cumplimiento.
• Mejor utilización del espacio de almacenamiento: el análisis de volumen permite ajustar el tamaño de la ubicación (slot) a la mercancía. Así, maximizan la capacidad sin necesidad de ampliar la instalación.
• Reducción de costes laborales y operativos: la optimización de rutas y la rapidez en el proceso de picking minimizan las horas de trabajo. Es decir, las requeridas para el mismo volumen de pedidos.
• Mejora del flujo y la seguridad operativa: al evitar la congestión en áreas clave, se facilita el movimiento de equipos de manipulación. Igualmente, se reducen los riesgos.

En resumen, la combinación de macro y micro-slotting conduce a un sistema logístico mucho más ágil. De manera similar, esta inteligencia en la ubicación es un motor de rentabilidad comprobado.

Optimización del slotting: La ruta hacia la eficiencia 

El éxito de una estrategia de slotting depende de su capacidad de adaptación. El mercado y la demanda de los clientes nunca permanecen estáticos. Por esta razón, la estrategia debe ser un proceso dinámico y continuamente revisado. En ese sentido, la ruta hacia una eficiencia sostenida se basa en dos pilares: la recopilación de datos y la integración tecnológica.

En primer lugar, la falta de información detallada puede generar ineficiencias en el almacén. Es fundamental transformar la forma en que se capturan y analizan los datos. Los responsables de almacén y logística necesitan herramientas que permitan simular y anticipar los efectos de cada reubicación. 

Aun así, la implementación de esta metodología es un paso progresivo. En concreto, este proceso requiere de una visión clara para integrar la lógica de las ubicaciones con el equipamiento disponible. Esto, en efecto, permite la máxima productividad de los equipos de manipulación y del personal.

5 datos esenciales para una estrategia efectiva 

La planificación del slotting se alimenta de la calidad de los datos. Sin la información correcta, el esfuerzo de reubicación no será óptimo. Se requiere un análisis que combine tanto las características físicas del producto como su comportamiento de venta. Estos datos permiten calcular el coeficiente de utilización del espacio. De esta manera, se evita la subutilización o el hacinamiento en las ubicaciones.

Es imprescindible recopilar y analizar constantemente la siguiente información:

1. Índice de rotación (clasificación ABC): determina si el artículo es de alta, media o baja demanda. Por lo tanto, es el factor principal para definir la distancia al muelle de expedición.
2. Dimensiones y peso de la unidad de almacenamiento: necesario para dimensionar el tamaño de la ubicación (slot). Además, para asegurar que el peso esté dentro de los límites ergonómicos y estructurales de la estantería.
3. Tendencias históricas y estacionales de la demanda: permite la previsión para aumentar el stock de seguridad. Asimismo, reubicar temporalmente la mercancía antes de los picos de venta.
4. Factor de agrupación o correlación de pedidos: identifica los productos que se piden juntos con frecuencia. Esto permite ubicarlos de forma contigua para el kitting o picking por oleadas.
5. Requisitos de manipulación o conservación: factores como la fragilidad, fecha de caducidad (en la industria alimentaria). Al igual que si requiere carretillas especializadas (por ejemplo, en pasillos estrechos) influyen en la ubicación y el tipo de estantería.

La precisión en estos datos contribuye a la efectividad de cualquier cambio de ubicación. Posteriormente, la estrategia se vuelve predictiva, y no meramente reactiva.

Integración de software logístico 

La cantidad de datos a gestionar en un almacén moderno supera la capacidad de cálculo manual. Por esta razón, el slotting dinámico es solo posible mediante la integración de un software logístico. Este software analiza volúmenes masivos de información. Después sugiere reubicaciones óptimas y crea automáticamente las tareas de movimiento.

Los Sistemas de Gestión de Almacenes (WMS) y los Sistemas de Planificación de Recursos Empresariales (ERP) son las herramientas esenciales. Por lo tanto, un WMS avanzado permite modelar escenarios, calcular el impacto en los costes laborales y generar tareas de re-slotting. Esta automatización minimiza las incidencias técnicas. Generalmente, estos sistemas se integran con el hardware de manipulación, como escáneres o pick-to-light. Gracias a estas integraciones, se logra una visibilidad del stock casi en tiempo real.

Revisión continua

El momento ideal para revisar y reajustar el slotting no es fijo. Depende de la volatilidad del inventario. Por ejemplo:

• Para empresas con demanda estable, una revisión trimestral puede ser suficiente. 
• En la logística del e-commerce, sin embargo, los cambios en la oferta de productos exigen una comprobación mensual. 

Un WMS avanzado realiza simulaciones constantemente. Por lo tanto, el sistema puede proponer ajustes diarios. Este enfoque permite que el almacén esté siempre en su punto óptimo de eficiencia. De hecho, los Almacenes automatizados con esta clase de software logístico disfrutan de una ventaja competitiva decisiva.

Slotting en la práctica: resolviendo las dudas operativas 

La transición de una ubicación estática a una dinámica requiere la comprensión de nuevos principios. Los profesionales de logística buscan constantemente las mejores prácticas para escenarios comunes. Aquí abordamos las preguntas más recurrentes sobre la aplicación práctica.

¿Cómo determinar qué productos van primero?

La prioridad se basa en el principio de Pareto, o la regla 80/20. Es decir, el 20% de los artículos genera el 80% de los movimientos. Por consiguiente, los productos de rotación A deben ubicarse en las posiciones más cercanas a las áreas de envío. 

El objetivo es minimizar la distancia de viaje que realizan los operarios para estos artículos. Asimismo, se debe priorizar la colocación ergonómica de productos pesados a nivel del suelo. Esto facilita su manipulación con carretillas.

¿Qué hacer con productos de baja rotación?

Los productos de baja rotación (categoría C) deben optimizar la densidad de almacenamiento. Estos artículos se sitúan en ubicaciones menos accesibles, generalmente en niveles altos o en zonas alejadas. 

Principalmente, se almacenan de forma que no obstaculicen el flujo de los artículos A y B. Aunque su recogida sea más lenta, su bajo volumen de movimiento no afecta la eficiencia general del almacén de manera considerable. Además, se debe garantizar la trazabilidad completa, a pesar de su ubicación.

¿Cómo afecta la estacionalidad y los cambios de demanda?

La estacionalidad exige que el slotting sea flexible. De esta manera, los artículos de temporada alta deben ser reubicados temporalmente a zonas de picking rápido antes del aumento de la demanda. 

Un ejemplo clásico es el sector de bebidas antes del verano o la industria juguetera en vísperas navideñas. Después, el WMS revierte la reubicación cuando la demanda baja. Este re-slotting estacional previene congestiones y asegura la disponibilidad de stock.

¿Qué impacto tiene en el picking y la productividad?

El impacto del slotting en el picking es profundo. Reduce el tiempo dedicado a la búsqueda y el desplazamiento, que suele constituir la mayor parte del tiempo de un ciclo de pedido. Además, al organizar los artículos por agrupación lógica, se habilita por lotes o por zonas. Esto aumenta significativamente el número de líneas de pedido que un operario puede completar por hora. Por lo tanto, se convierte es un multiplicador directo de la productividad en el almacén.

El panorama logístico español en 2024 revela la importancia de esta eficiencia. La contratación logística aumentó hasta en un 40 % en algunas regiones. Esto demuestra que el sector necesita soluciones internas optimizadas. Las empresas de transporte y logística, así como las empresas manufactureras, lideran la demanda de nuevas naves y soluciones más inteligentes (JLL, 2025).

Jungheinrich: soluciones automatizadas para el slotting eficiente

El slotting es la inteligencia que da orden a su almacén. Hemos visto cómo una ubicación estratégica, basada en datos, reduce costes y optimiza cada proceso. En última instancia, esta optimización se traduce en clientes más satisfechos y operaciones más rentables.

En Jungheinrich, comprendemos que la intralogística es el factor diferenciador de su negocio. Más de 70 años de experiencia nos posicionan como su socio estratégico. Tenemos un portafolio de soluciones avanzadas. Estas van desde las carretillas elevadoras ergonómicas con tecnología de iones de litio, hasta los sistemas automatizados completos. 

Además, estos sistemas, como nuestros vehículos de guiado automático (AGV) y robots móviles completamente automáticos, están diseñados para operar bajo la lógica dinámica del slotting. Nuestros productos, que incluyen estanterías modulares y software para la gestión de almacenes, se integran para proporcionar una solución llave en mano. 

Ofrecemos el asesoramiento experto, le ayudamos a implementar una estrategia que se adapte a su perfil operativo. Jungheinrich España le invita a llevar la eficiencia de su almacén al siguiente nivel con una tecnología robusta y sostenible. Conózcanos y descubra cómo podemos optimizar su flujo logístico.