Procesos de picking eficientes para su almacén

La preparación de pedidos constituye una fase crítica dentro de la cadena de suministro, determinando en gran medida la satisfacción del cliente final y la rentabilidad operativa. Los procesos de picking no son un sistema único ni estático; por el contrario, deben adaptarse con precisión a las necesidades de distintos sectores que demandan rapidez y exactitud. Desde el retail y el comercio electrónico, con sus altos volúmenes de referencias, hasta la industria farmacéutica o automotriz, donde la trazabilidad es vital, cada entorno exige una estrategia específica.

Comprender cómo configurar estas operaciones es el primer paso para minimizar incidencias técnicas y maximizar el flujo de mercancías. A continuación, analizaremos cómo adaptar estos métodos a su industria y las tecnologías que lideran el mercado.

Cómo se adaptan los procesos de picking por sector

La naturaleza de la mercancía dicta la metodología a seguir. No se gestiona de la misma forma un almacén de alimentos perecederos que uno de repuestos automotrices. En consecuencia, la implementación de una estrategia adecuada permite reducir tiempos de desplazamiento y asegurar la integridad de la carga.

Por ejemplo, el sector retail se enfrenta al desafío de la omnicanalidad. Aquí, la velocidad es la prioridad. El picking es una de las operativas más costosas y complejas, que representa un porcentaje significativo de los costes operativos del almacén (Cegid, 2025). Por esta razón, muchas empresas optan por sistemas que agilicen la recolección de unidades sueltas.

Existen diferencias notables según la industria:

• Industria farmacéutica. La trazabilidad aquí es un requisito normativo estricto. Los procesos de picking deben gestionar múltiples referencias con total exactitud para cumplir con la seguridad del paciente. En este entorno, la automatización es vital para asegurar el control de lotes y reducir el error humano a niveles cercanos a cero.
• Sector automotriz. Opera bajo la presión del suministro Just in Time para evitar paradas costosas. El desafío logístico radica en gestionar simultáneamente componentes pequeños y cargas pesadas (como chasis o motores), requiriendo un flujo sincronizado que alimente las líneas de montaje con precisión milimétrica.
• Alimentación y bebidas. La vida útil del producto dicta la operación. La prioridad absoluta es una rotación estricta bajo criterios FEFO (First Expired, First Out) para evitar mermas por caducidad. Esto exige sistemas de gestión dinámicos que garanticen velocidad, especialmente en entornos de temperatura controlada

Procesos de picking: tipos de preparación de pedidos y sus beneficios

Para lograr una operación eficiente, es indispensable seleccionar el método que mejor se alinee con su infraestructura y personal. La evolución tecnológica ha permitido pasar de listas en papel a sistemas digitales avanzados que guían al operario.

 Picking manual vs. automatizado

La elección entre una operación manual o automatizada depende del volumen de pedidos y la inversión disponible. En los métodos manuales, el operario se desplaza hacia la mercancía (hombre a producto). Sin embargo, esto puede generar tiempos improductivos si las rutas no están optimizadas.

Por otro lado, la automatización transforma la dinámica hacia el concepto "producto a hombre":

• Aumento de productividad: la mercancía llega al operario mediante cintas o robots, lo que reduce desplazamientos innecesarios.
• Gestión de picos: las soluciones avanzadas permiten una clasificación automatizada que moderniza el retail, facilitando la gestión de la alta demanda.

Procesos de picking y el rol de otras tecnologías

La integración de tecnologías de asistencia es clave para liberar las manos del operario y mejorar su ergonomía. El picking por voz es una tecnología que convierte las instrucciones del sistema de gestión en comandos audibles para el trabajador.

Entre sus ventajas encontrará las siguientes:

• Reducción de errores: al escuchar las instrucciones y confirmar de viva voz, se valida cada paso en tiempo real.
• Mayor seguridad: el operario mantiene la vista en el entorno, reduciendo riesgos laborales.
• Agilidad operativa: permite una ejecución más fluida de las tareas, eliminando la necesidad de manipular papeles o terminales.

Estrategias de zonificación en los procesos de picking

Dividir el almacén en zonas lógicas es una táctica fundamental. Al segmentar el inventario por rotación o tipo de producto, se evitan cuellos de botella en los pasillos.

Una correcta zonificación permite optimizar el flujo de trabajo:

• Preparación simultánea: varios operarios pueden preparar líneas de un mismo pedido al mismo tiempo en diferentes zonas.
• Consolidación eficiente: los productos recolectados en distintas áreas se reúnen posteriormente en el área de expedición para su envío conjunto.

Preguntas frecuentes sobre la gestión de pedidos y procesos de picking

Para los gestores logísticos, surgen dudas habituales al momento de modernizar sus instalaciones. A continuación, resolvemos las inquietudes más comunes con datos concretos para facilitar su toma de decisiones.

Qué tipo de picking es más eficiente según mi sector

La eficiencia operativa no es fruto del azar, sino de adaptar la estrategia al perfil del pedido y a las características físicas del producto. Es crucial entender que, independientemente del método, existen fases claras que deben optimizarse: preparación previa, recorrido, extracción y verificación. Dado que el desplazamiento consume una gran parte del tiempo del operario, la elección de la táctica correcta es determinante.

Algunas recomendaciones generales según el sector son:

• E-commerce: el batch picking (preparación por lotes) es la solución ideal para recolectar múltiples pedidos pequeños en un solo trayecto. Al agrupar varias órdenes simultáneas, se reducen drásticamente los viajes repetitivos por los pasillos, aumentando la velocidad de respuesta necesaria para el cliente digital.
• Gran consumo: en este entorno, el picking de cajas completas sobre estibas suele ser más efectivo debido al alto volumen manejado. La manipulación unitaria resultaría ineficiente; por ello, se prioriza el movimiento de cargas consolidadas que agilizan el reabastecimiento y maximizan el flujo de mercancías.
• Industria pesada: la naturaleza de la carga exige el uso de grúas o carretillas especializadas para manipular mercancías voluminosas de forma segura. En este caso, la prioridad se desplaza de la velocidad pura hacia la estabilidad y la prevención de riesgos, requiriendo maquinaria robusta adaptada a dimensiones irregulares.

Qué KPI se deben medir en el almacén

Lo que no se mide, no se puede mejorar. Para monitorizar la salud de sus procesos de picking, debe prestar atención a indicadores específicos que reflejen el rendimiento real.

Los KPI esenciales incluyen:

• Precisión de inventario: el porcentaje de coincidencia entre el stock físico y el teórico.
• Tiempo de ciclo: el tiempo transcurrido desde que se recibe la orden hasta que está lista para envío.
• Tasa de devoluciones: un indicador directo de la calidad en la preparación y satisfacción del cliente.

Qué tecnologías facilitan los procesos de picking

La implementación de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA o WMS) es el cerebro de la operación. Este software orquesta los movimientos y se integra con tecnologías periféricas para asegurar el flujo continuo.

Las herramientas más destacadas son:

• Terminales de radiofrecuencia: para la confirmación de tareas y actualización de inventario en tiempo real.
• Sistemas pick-to-light: luces led que indican visualmente la ubicación exacta y cantidad a recoger.
• Robots móviles: colaboran con el personal transportando la carga de forma autónoma.

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