Keller & Kallmbach

Estrategias de preparación de pedidos para racionalizar

El alma del nuevo almacén central de Keller & Kallmbach es el proceso de picking. Además de alcanzar mayor eficiencia en los procesos, el diseño ergonómico de las estaciones de picking era otro de los retos principales que debía afrontar Jungheinrich, en calidad de contratista general.

Keller & Kallmbach fue fundada en Munich en 1878 como mayorista de tornillos y suministros de hierro. La compañía es hoy día uno de los mayoristas líderes en cierres y cremalleras, tornillos, tecnología de fijación y cerrojos, así como componentes diseñados, herramientas manuales y eléctricas, y mecanismos elevadores. Con sede en Unterschleissheim -cerca de Munich- y con presencia en 22 puntos de la geografía alemana, la compañía cuenta con una plantilla de cerca de 450 empleados, y recientemente alcanzó una cifra de facturación de 150 millones.  Keller & Kallmbach tiene en cartera más de 20.000 clientes en los sectores de la automoción, la industria y el comercio.

“Nuestro hito más reciente ha sido la construcción y puesta en marcha de un nuevo almacén central para la gestion de los artículos de clase C[i] en Hilpoltstein, al sur de Nuremberg”, explica el Dr. Ingomar Schubert, responsable de la cadena de suministro de Keller & Kallmbach. Tras un período de construcción de un año y medio, en 2009 se puso en marcha el complejo. Según Schubert, su construcción ha supuesto un paso adelante, tanto en expansión como en racionalización.

El anterior almacén central de Unterschleissheim, con sus 9.000 ubicaciones de palet y sus cerca de 60.000 ubicaciones de almacenaje para contenedores de piezas pequeñas, ya no podía cubrir las necesidades de Keller & Kallmbach. Al no ser posible su ampliación, nueve almacenes de filiales ubicados en el sur de Alemania absorvieron provisionalmente la incremental demanda de capacidad de almacenaje. “Con el fin de hacer frente al crecimiento de Keller & Kallmbach, en términos tanto de cantidad como de calidad, era imperativo construir un nuevo y moderno centro de distribución”, dice Schubert. Jungheinrich fue elegido para ello como diseñador y contratista general. “La principal razón por la que escogimos Jungheinrich fue el hecho de que podía ofrecérnoslo todo de una sola mano”, prosigue Schubert. El servicio de post-venta ha sido muy importante también para Keller & Kallmbach: “Nuestro negocio no funcionaría sin un servicio de post-venta tan profesional como este.”

El nuevo almacén se compone de cuatro áreas: Un almacén de palets automático que funciona como fuente de alimentación del picking para pedidos de gran volumen y como almacén de reposición; un almacén de cajas automático para la preparación de pedidos de piezas pequeñas y que es al tiempo un almacén para productos pequeños de baja rotación; y un almacén de bandejas automático como almacén para contenedores de kanban. Todas las zonas del almacén y la zona de preparación de pedidos están controladas por el software de gestión de almacenes de Jungheinrich (Jungheinrich WMS). Gracias a una adecuada configuración del almacén, Keller & Kallmbach está preparada para reaccionar ante futuras ampliaciones o cambios en sus procesos.

La selección del sistema de preparación de pedidos

Una de las diez estaciones de picking multifuncionales.

Con el fin de alcanzar un alto nivel de eficiencia en la preparación de pedidos, el enfoque durante la concepción del almacén estaba puesto en el diseño de un puesto de picking multi-funcional. En particular, la zona de picking fue diseñada de acuerdo con el principio “mercancía a hombre”. En cada una de las diez estaciones de picking, es posible recoger pedidos de diversas unidades de aprovisionamiento. El sistema de manipulación de materiales para el almacén de palets y para ambos almacenes de piezas pequeñas funciona en múltiples niveles. “Este sistema multi-nivel permite a Keller & Kallmbach alcanzar el alto nivel de flexibilidad deseado con respecto a los modos de operación de las estaciones de picking”, explica el Dr. Stefan Seemüller, responsable de sistemas automáticos en el área de sistemas logísticos de Jungheinrich.

“Decidimos crear un sistema de picking basado en el principio ‘mercancía a hombre’ con recogida manual y conexión descentralizada”, puntualiza Ingomar Schubert, “donde no sólo las mercancías se suministran automáticamente, sino también los contenedores de kanban”. De acuerdo con un experto en logística, los motivos para ello incluyen la carga uniforme a lo largo del año y la distribución homogénea entre los distintos artículos, así como su elevado peso.

Las estaciones de picking fueron diseñadas y construidas por Jungheinrich de tal manera que el operario pueda preparar un pedido multi-referencia y con artículos almacenados en los diferentes almacenes automáticos, sin tener que desplazarse. Además, en la misma postación, se gestiona la entrada en estoc de artículos pequeños en caja de plástico, bandeja o directamente en caja de cartón. El concepto ergonómico y tecnológico de las diez estaciones de picking multifuncionales de Keller & Kallmbach facilita a los operarios la ejecución eficiente de distintos modos operativos en la preparación de pedidos.

“El diseño ergonómico de las estaciones de picking era un requisito explícito del cliente,” recuerda Seemüller. Por ejemplo, los transportadores sólo debían operar hacia delante y no hacia el lado, con el fin de evitar que los preparadores tuvieran que girarse innecesariamente. Para disipar cualquier duda que pudiera haber con respecto al nivel de ergonomía deseado, se construyó una estación de picking en el emplazamiento de Jungheinrich en Moosburg durante la fase de planificación, y se discutió y testó el tema con el cliente.

"Hemos logrado alcanzar un alto potencial de racionalización”

A pesar de que el potencial de racionalización aplicado en las estaciones de picking combinadas era considerable, no era suficiente para Keller & Kallmbach. Schubert: “El operario recoge los artículos desde el contenedor de expediciones, con la ventaja de que las mercancías han de manejarse dos veces durante el proceso – en la entrada y durante la preparación de pedidos. Esto nos ha permitido alcanzar un potencial de racionalización mayor y muy significativo.

Las órdenes de picking en Keller & Kallmbach se combinan siempre dentro de un envío. Para ello, el SGA de Jungheinrich combina las órdenes del cliente procedentes del sistema HOST de acuerdo con ciertos criterios – por ejemplo, la dirección de entrega – y crea los envíos. “En teoría, un envío puede contener un número infinito de órdenes de picking”, explica el Dr. Markus Heinecker, responsable del sistema de gestión de almacenes de Jungheinrich.

Otro aspecto destacable del sistema de picking de Jungheinrich es la determinación del método de envío. “En Keller & Kallmbach, diferenciamos entre distintos tipos, incluyendo envíos de palets o el envío de pequeñas cantidades en cajas.” Mientras que los envíos de palets son manejados por un transportador para grandes cargas, los artículos en cajas pequeñas se envían por paquetería.

“A partir de los pesos de los artículos almacenados en los datos maestros, el Jungheinrich WMS identifica el peso total del pedido y proporciona automáticamente la unidad de envío apropiada – caja o palet”, explica Heinecker. “Esta información se comunica entonces al transportador adecuado y el envío se organiza de acuerdo con aquél”.

Los pedidos especiales pueden controlarse de un modo eficiente

Por otro lado, cada puesto de picking dispone de un “estatus de estación”. Heinecker comenta: “Cuando una estación está ‘activa’, el SGA sólo puede asignarle ciertos pedidos, por ejemplo sólo aquéllos de ciertos clientes o pedidos con alta prioridad. Las estaciones de preparación de pedidos probablemente estarán bloqueadas, por ejemplo si no son necesarias las diez estaciones. Este estatus, que puede modificarse en cualquier momento, ha sido integrado en el sistema de preparación de pedidos, de modo que el sistema al completo es suficientemente flexible y, por ejemplo, los pedidos especiales pueden controlarse de un modo eficiente”, explica Markus Heinecker.

Además del diseño ergonómico de las estaciones de picking y los procesos altamente eficientes, la compañía también estipuló que era importante para los empleados de Keller & Kallmbach estar involucrados en las decisiones que afectaran a su lugar de trabajo. En consecuencia, por ejemplo, Jungheinrich ha establecido un “diálogo de preparación de pedidos”, que permite poner en práctica todas las medidas.

Esto afecta, entre otras cosas, al reabastecimiento. Normalmente, en cuanto se sobrepasa la cantidad mínima definida de un artículo en el almacén de cajas, el SGA automáticamente envía una orden de reabastecimiento al almacén de palets. Se recupera y envía un palet adecuado a una de las estaciones de picking. Las mercancías son clasificadas y almacenadas en cajas en el almacén automático de piezas pequeñas. Sin embargo, el empleado podría decidir de forma independiente el inicio del proceso de reabastecimiento. “Esto sucede muy a menudo”, explica Heinecker, “cuando el número de artículos que quedan en el palet tras su recuperación es tan bajo que no parece que merezca la pena devolver las mercancías al almacén de palets”.

“Las estaciones de picking en Keller & Kallmbach facilitan un trabajo flexible y muy eficiente”, concluye el Dr. Ingomar Schubert, “ya que todas las mercancías están disponibles en cualquier estación, independientemente de los contenedores desde los que llegan al operario”. Los preparadores sólo necesitan llevar a cabo dichas actividades, que no pueden automatizarse. “Esto libera a los operarios de un trabajo monótono y contribuye tanto a la eficiencia de nuestros procesos como a la motivación de nuestros empleados”.

Contacte con nosotros