AVO

Con autonomía hacia el buen gusto

El sistema de transporte sin conductor Auto Pallet Mover de Jungheinrich interconecta los silos de especias en la fábrica de AVO.

Tres Auto Pallet Mover (APM), vehículos de guiado automático de Jungheinrich, controlados por láser, se encargan del transporte hasta las zonas de pesaje de especias en la fábrica de la compañía alemana AVO. Su tarea principal consiste en colocar los contenedores recolectores con precisión bajo los sistemas de llenado y medición.

En la zona de silos de la fábrica de AVO August Beisse GmbH, Belm, los tres Auto Pallet Mover realizan sus tareas en un área de trabajo relativamente pequeña. El aire está impregnado de un inconfundible aroma a especias. Goran Milosevic, Director de la fábrica de AVO, señala hacia uno de los vehículos que levanta en ese instante un contenedor vacío del transportador de rodillos. "Aquí comienza el proceso para los APM."

Gran precisión en el posicionamiento

Los tres APM de la fábrica de AVO, basados en la EKS 210.

Los Auto Pallet Mover de Jungheinrich se componen de una carretilla, a la que se añade un paquete de automatización y un completo dispositivo de seguridad. En AVO los APM transportan contenedores recolectores, de los cuales existen sesenta en funcionamiento a lo largo del sistema, ubicados en la zona de pesaje de especias. Cuando uno de los APM recibe la orden de recoger un componente de uno de los silos, éste empieza por elevar un contenedor vacío del transportador en línea y lo lleva al silo de especias que haya determinado el sistema de control, según el tipo de preparado que haya que elaborar. Las especias se someten al pesaje en veinte puntos de recogida. Con ayuda de la navegación por láser, el APM se posiciona en el punto de recogida de la báscula correspondiente con una precisión aproximada de 15 milímetros. Para poder llenar el contenedor, el vehículo autoguiado lo eleva hasta la altura correspondiente y lo acopla por la parte inferior a la báscula que ha realizado el pesaje. En cuanto el recipiente se encuentra en posición y está acoplado herméticamente, la esclusa se abre y las especias caen al contenedor. Este proceso se repite hasta que todas las especias necesarias hayan sido cargadas desde los silos.

 A continuación, el APM deposita el contenedor lleno en una de las tres estaciones de alimentación manual de la instalación. Desde una plataforma, un empleado añade todos los ingredientes necesarios para la mezcla de especias. Dependiendo del preparado, se utilizan paquetes enteros y/o cantidades menores procedentes del almacén de piezas pequeñas facilitadas, a su vez, por un transportador. En la última fase del trabajo, el Auto Pallet Mover recoge el contenedor en la estación de alimentación manual, lo lleva hasta el transportador de rodillos de salida y lo deposita sobre el mismo a unos cincuenta centímetros de altura. El sistema de control, que transmite la orden al APM, controla el proceso de producción en torno al mismo, por ejemplo los silos, las básculas de los silos y el pesaje de los elementos pequeños. El sistema APM organiza las órdenes de transporte transmitidas y se ocupa de que su ejecución sea rápida y no se produzcan atascos, a pesar de las grandes limitaciones de espacio.

Manual frente a automático

Goran Milosevic muestra fotografías de la antigua producción. "Entonces transportábamos gran parte de nuestra materia prima manualmente. Cuando pensamos en automatizar los procesos no existía ninguna alternativa a la del sistema de transporte sin conductor." La principal diferencia entre el antes y el después de la automatización en la fábrica de AVO es que en lugar de trabajar con ocho materias primas, como anteriormente, en la actualidad podemos dosificar, pesar y llenar cuarenta tipos de especias automáticamente.

Además de los Auto Pallet Mover, los contenedores recolectores, los silos, los sistemas de pesaje y de dosificación, y el sistema control, la instalación también incluye un sistema de eliminación de polvo. Las materias primas que se almacenan en silos son un buen ejemplo de cuán útil y rentable resulta la inversión realizada para lograr una producción sumamente eficiente. Todas ellas constituyen los ingredientes para las mezclas secas de especias, que se manipulan en cantidades considerables y que, por ello, requieren procesos que resulten especialmente rentables.

 Goran Milosevic despliega un plano que desvela la complejidad de la fábrica, distribuida en cinco plantas. "Los Auto Pallet Mover son una parte esencial de nuestro concepto global, pues nos permiten obtener una precisión máxima en las mezclas realizadas, al tiempo que nos proporcionan una capacidad de identificación y de trazabilidad total de los preparados. Aparte de esto, también nos permiten procesar encargos de pequeñas cantidades que requieren tiempos de entrega muy cortos, mientras que paralelamente procesamos una amplia gama de ingredientes. Además, logramos alcanzar la mayor flexibilidad posible y evitamos contaminaciones."

La navegación en almacén aporta ventajas

Las ventajas de los Auto Pallet Mover, que logran una disponibilidad del 98 por ciento, proceden de la navegación por láser, que garantiza rutas por trayectos optimizados. Otras de las ventajas obtenidas son la práctica eliminación de daños durante el transporte, una mayor fiabilidad, unos costes de personal mínimos y la estandarización de los procesos. Además de esto, los APM permiten una integración sencilla en la infraestructura existente. Gracias al funcionamiento automático, también se suprimen los tiempos de procesamiento y de espera, al igual que las fases de trabajo que no añaden valor. Además, con la navegación por láser no es necesario tener un sistema de filoguiado en el suelo. Y el empresario podría modificar con flexibilidad el diseño de la instalación en la zona donde operan los APM en cualquier momento, en caso de que, por ejemplo, cambiaran los procesos de producción.

Jungheinrich ha elegido la preparadora vertical EKS 210 como vehículo base para los Auto Pallet Mover en las fábricas de AVO. Resultaron determinantes en esta decisión la capacidad de carga del vehículo, de 1.000 kilogramos, su velocidad de marcha de nueve kilómetros por hora, y su buena maniobrabilidad, imprescindible para las zonas estrechas del pesaje de especias.

 La capacidad de rendimiento de los APM, que se pusieron en marcha en enero de 2011, reside en la tecnología trifásica de 48 voltios, cuyo desgaste y mantenimiento son mínimos y que consigue una mayor rentabilidad. Jungheinrich obtiene, además, ventajas económicas derivadas de una doble recuperación de energía durante el frenado y el descenso útil. Del mismo modo, la gestión eficiente de la energía de los Auto Pallet Mover, que hacen dos turnos diarios, se debe a la capacidad de su batería, que es suficiente para cuatro turnos.

 Goran Milosevic detiene uno de los equipos, se sube a la plataforma de conducción y demuestra la comodidad con la que se maneja el vehículo manualmente. «Para nosotros es importante que nuestros empleados puedan manejar los Auto Pallet Mover por sí mismos. De esta forma, podríamos continuar trabajando en caso de que alguna vez fallara la navegación por láser. Además, en ese caso solo deberíamos borrar manualmente las órdenes de marcha. En el servicio automático, el control se hace cargo de esta tarea, en cuanto la orden correspondiente se ha llevado a cabo.»

Goran Milosevic observa cómo un Auto Pallet Mover reduce su velocidad e introduce sus horquillas en los huecos correspondientes de un contenedor recolector. «Queremos ver movimiento. En la actualidad, llegamos a dieciocho transportes por hora. Por ello, en ocasiones uno de los equipos debe esperar brevemente a la orden siguiente. No obstante, nuestro objetivo es aprovechar al máximo los APM. Por este motivo, los Auto Pallet Mover conforman el hilo conductor de nuestro proceso de mejora, ya que, por ejemplo, trabajamos para mantenerlos ocupados continuamente."

Directamente del fabricante

AVO se decidió por la solución automática de Jungheinrich de entre las opciones planteadas por cuatro proveedores diferentes. En caso de haberse hecho con el proyecto, los otros tres tendrían que haber adquirido los vehículos para, a continuación, automatizarlos. Por el contrario, Jungheinrich fabrica las carretillas en serie, como unidades “listas para su uso”. Aparte de esto, tanto la tecnología empleada como la extensa red de servicio técnico y las experiencias favorables que AVO ha tenido con el integrador logístico durante décadas, han inclinado la balanza a favor de Jungheinrich. También la relación precio-rendimiento ha sido la adecuada. Las plantas AVO, que utilizan más de 60 carretillas de Jungheinrich, esperan un período de amortización de dos años.

 En este marco, Goran Milosevic dirige su mirada llena de satisfacción hacia los Auto Pallet Mover. "Volvería a decidirme por este sistema sin dudarlo. Lo que me ha dejado asombrado es la facilidad y prontitud con la que los operarios han adquirido los conocimientos necesarios y la rapidez con la que se han identificado con los equipos. Incluso recibimos visitas de clientes interesados en una solución APM, que quieren informarse acerca de los Auto Pallet Mover de Jungheinrich."

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Caso de éxito AVO